Rippert Anlagentechnik GmbH & Co. KG

Info

Lackieranlagen, Pulverbeschichtungsanlagen, Oberflächentechnik, Automation, Absauganlagen, Filteranlagen, Allgemeine Lufttechnik und Ventilatoren.

Geschichte

Das Unternehmen wurde im Mai 1966 von Paul Rippert gegründet und befaßt sich mit der Fertigung von Lackier- und Pulverbeschichtungsanlagen für die Metall-, kunststoff- und holverarbeitende Industrie sowie von lufttechnischen Anlagen und Geräten. Angefangen wurde in einer kleinen angemieteten Halle in Herzbrock am Postweg. Die erste Halle wurde auf dem jetzigen Gelände Ende 1967 gebaut. Stetiges und solides Wachstum ließ die Belegschaft auf etwa 450 Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen ansteigen.
Das Areal am Stammwerk in Clarholz ist heute 54.000 m² groß. Davon nehmen die Produktions- und Büroräume etwa 20.500 m² ein. Ausgebildet wird in den Berufen Konstruktionsmechaniker, Elektroniker, Verfahrensmechaniker und Technischer Produktddesigner. Im Jahre 2002 wurde ein neues Produktionswerk mit 17.000 m² Fläche in Feldkirche (Österreich) eröffnet. Ein weiters Werk wurde 2006 in Herzebrock mit 39.000 m² zugekauft. Die Lager und Produktionsflächen umfassen 2.000 m².

Die Produktpalette entspricht den heutigen Erfordernissen auf dem Sektor Oberflächen- und Entstaubungstechnik. Ständige Innovation und gesteigertes Qualitätsbewußtsein haben dem Unternehmen eine führende Marktposition verschafft.

Modernste Fertigungseinrichtungen, von der CAD-Konstruktion bis hin zu CNC- gesteuerten Blechverarbeitungszentren sowie ergonomisch vorbildlich gestaltete Arbeitsplätze sind Garanten für eine rationelle Produktion.

Markante Meilensteine in der Firmengeschichte resultieren aus der damaligen Umweltschutzgesetzgebung, insbesondere der siebten Verordnung zur Durchführung des Bundesimmissionsschutzgesetzes. So ergab sich, dass Anfang der 70 er Jahre Forderungen an Entstaubungsanlagen gestellt wurden, die mit herkömmlichen Fliehkraftabscheidern (Zyklone) hinsichtlich des Reststaubgehaltes nicht mehr betrieben werden konnten. Dieses war nur möglich mit filternden Abscheidern. Die bis dahin auf dem Markt befindlichen Filtersysteme konnten den speziellen Forderungen der holzbearbeitenden Betriebe nicht unmittelbar gerecht werden.

Aus dieser Situation heraus hat Rippert 1971 ein spezielles Reihenfilter im Baukastensystem ins Programm aufgenommen. Dank der bestechenden Vorteile hielt dieses System binnen kürzester Zeit Einzug in die gesamte Branche und bescherte dem Unternehmen einen beachtlichen Markterfolg. Entsprechend weiterentwickelt ist dieses Filtersystem auch heute noch ein wesentlicher Umsatzträger.

Durch die seit 1971 von Rippert installierten Filteranlagen werden stündlich etwa 60 Mio. m³ Staubluft in der Holzindustrie gefiltert. Das bedeutet, dass durch die Umrüstung von Zyklon auf Filter die Umwelt um ca. 12.000 kg Feinstaub pro Stunde weniger belastet wird. Diese Staubmenge auf 30 m³ Container (6,5 m lang) verteilt, ergibt 2 Container pro Stunde oder pro Jahr aneinandergereiht eine Schlange von 26 km Länge!

Hinzu kommt, dass diese Staubmenge als wertvoller Brennstoff zurückgewonnen wird, d.h., dass hierdurch ebenfalls auf das Jahr bezogen 7,2 Mio. Liter Heizöl eingespart werden. Diese Heizölmenge in Tankfahrzeuge abgefüllt würde ebenfalls eine Fahrzeugschlange von 4 km ergeben.

Neben dem Umweltschutz erkannte man schon rechtzeitig die Probleme des Arbeitsschutzes. So wurde 1973 ein Schleiftisch auf den Markt gebracht, um bei Schleifarbeiten von Hand den Staub wirksam zu erfassen und auszufiltern.

Im Bereich Oberflächentechnik wurden 1974 die ersten Düsentrockner und 1975 die ersten UV-Trockner entwickelt und gebaut. 1976 erhielt Rippert die ersten Großaufträge zur Ausrüstung holzbearbeitender Betriebe in der UdSSR. Aufbauend auf diese Referenzen erhielt man von dort mit einer gewissen Regelmäßigkeit weitere größere Aufträge.

1978 hatte man eine weitere Lücke in Richtung Umweltschutz geschlossen, indem man Ventilatoren schalltechnisch optimierte und mit speziellen Lärmschutzkabinen versah.

Anfang der 80 er Jahre begann man mit der Entwicklung von Lackschlammentsorgungseinrichtungen an wasserberieselten Spritzwänden und – kabinen. Diese Anlagentechnik trägt wesentlich zur Minimierung von Abwässern bei. Heute werden nahezu alle wasserberieselten Spritzanlagen mit solchen Einrichtungen versehen.

1984 wurde eine neuartige Rauchgasentstaubungsanlage für Holzfeuerungen entwickelt und gebaut. 1985 wurde die erste Lackieranlage, in der unter Reinraumbedingungen lackiert werden kann, in Betrieb genommen.

Die erfolgreiche Rippert-Produktpalette wurde auch inzwischen von anderen Branchen, wie z.B. der Papier-, Kunststoff- und Metallindustrie, übernommen. Dieses hat man dann auch gegen Ende der 80 er Jahre im Hause Rippert zum Anlaß genommen, den Bereich der Oberflächentechnik weiter auszubauen und hat z.B. eine naß-chemische Vorbehandlungsanlage entwickelt. Dieses Verfahren trägt ebenfalls zur Entlastung von Industrieabwässern bei. Durch diese Programmergänzung konnte man inzwischen große Lackieranlagenprojekte verwirklichen.

Die rege Innovationstätigkeit im Hause Rippert wird durch zahlreiche Gebrauchsmuster und Patente dokumentiert. Sorgsam ausgewählte Kooperationen mit in – und ausländischen Partnern sichern dem Unternehmen zusätzliche Marktanteile. So z.B. die Entwicklung eines neuen Lackiersystems, der Lack-in-Lack-Spritzkabine, die nach Patentierung als Weltweit einmalig in der Oberflächentechnik gilt. Mit dieser Anlagentechnologie ist es möglich umweltfreundliche Wasserlacke zu verarbeiten und die Oversprayverluste, die zwangsläufig beim Farbspritzen entstehen, zu fast 100 % sofort zu recyclen. Der bei herkömmlichen Systemen anfallende Sondermüll wird hierbei vollständig vermieden.

Das Beispiel zeigt, dass Umweltschutz durchaus bezahlbar und auch wirtschaftlich sein kann. Eine Weiterentwicklung stellt das „Inlac“-System dar. Hierbei arbeitet man zusätzlich mit gekühlten Flächen. Dadurch verkürzt man die Reinigungszeiten und ermöglicht so auch schnelleren Farbwechsel.

Im Jahre 2000 wurden die ersten Rundfilter zur Brüdenentstaubung hinter Spänetrockner in einem Spanplattenwerk geliefert.

Da das Anlagengeschäft sehr fachspezifisch und beratungsintensiv ist, erfolgt der Vertrieb im wesentlichen direkt vom Werk aus.

Auf der Hannover-Messe 1971 war die Firma Rippert erstmals mit einem eigenen Messestand vertreten. Damals wurde eine neuartige wasserberieselte Spritzkabine, ein Lacktrockner sowie eine Filteranlage gezeigt. Fortan war man im 2-jährigen Turnus im Fachbereich der Holzbearbeitungsmaschinen und –anlagen vertreten. 1975 löste sich dieser Fachbereich aus der eigentlichen Hannover-Messe heraus und wartete mit einer eigenen Fachmesse der LIGNA auf. Entsprechend fachbezogen ist man zusätzlich auch auf der Hannover-Messe im Bereich der Oberflächentechnik vertreten. Desweiteren stellte man 1983 auf der Handwerksmesse in München, 1984 auf der ENVITEC in Düsseldorf sowie auf der Lesdrevmasch in Moskau, 1989 auf der ENVITEC in Düsseldorf, der „Holzhandwerk“ in Nürnberg, der BWS Salzburg 1998,99,2000, sowie der Paint-Tech 2000 in Sinsheim. Der Exportanteil liegt bei etwa 20 %. Exportiert wurde in nahezu alle Erdteile. Für die Zukunft ist man im Hause Rippert gerüstet und sieht der wirtschaftlichen Entwicklung, nicht zuletzt bedingt durch die Öffnung in Richtung Osten, äußerst positiv entgegen.

Das Unternehmen befindet sich in Familienbesitz. Am 02.02.1998 verstarb der Firmengründer Paul Rippert im Alter von 66 Jahren. Das Unternehmen wird inzwischen von seinem Sohn Thomas Rippert geführt.

"Die Rippert Unternehmensgruppe plant und produziert modernste Lackier- und Pulverbeschichtungsanlagen, Technik zur Luftreinhaltung und zuverlässige Industrieventilatoren für Metall, Kunststoff oder Holzprodukte. Neben komplexen Lackiersystemen mit Komponenten wie z.B. Vorbehandlungs-, Pulverbeschichtungs- und Trocknungsanlagen bietet Rippert auch Standardprodukte wie Spritzwände, Spritzkabinen und Lacktrockner an. Als Experte für Luftreinhaltung reicht sein Repertoire in Sachen Entstaubungstechnologie von der Staubquellenanalyse über Absaugung, Filtration, Luftrückführung und pneumatischer Förderung bis zu Energierückgewinnung. Zum dritten stellt Rippert Ventilatoren für verschiedenste Anwendungsszenarien und Leistungsbereiche her."